Vi lever i en revolutionerande tid för tillverkningsindustrin. Industri 4.0 är en digital omvandling av allt runtomkring oss, och den pågår just nu. Med uppkopplad teknik, avancerade analysverktyg och blandad verklighetssimulering med teknik som exempelvis HoloLens, kommer våra fabriker aldrig mer att vara sig lika, och där 40 procent av alla driftsprocesser kommer att vara självläkande och självlärande år 2022. Med hållbar användning av resurser, säkrare underhållscykler och anställda som har kontroll över sina arbetsliv, blir kundtjänsten bättre och kundernas feedback formar produkterna vi säljer, köper och använder i vår vardag. Industri 4.0 kommer helt enkelt inte bara att vara bättre för tillverkare, utan också för alla företag, anställda och kunder.
Vi har ett allt större antal uppkopplade enheter och dessa genererar enorma mängder data. Vi har sett hur företag inom alla sektorer investerar i utrustning och programvara som gör det möjligt för denna information att överföras mellan olika plattformar, människor och affärsprocesser för att skapa nya databaserade inkomstkällor och system. Detta gäller särskilt inom tillverkning, där framsteg inom uppkopplade saker, big data och artificiell intelligens (AI) kan omvandla förprogrammerade uppgiftsbaserade maskiner till samarbetande robotar (”cobot”) som interagerar med människor och anpassar sig till föränderliga behov i produktionen. Sådan här teknik gör att tillverkare, oavsett storlek, kan komma åt information som hjälper dem att leverera verkligt omvälvande framsteg för dem som är villiga att ta det tekniska klivet.
Driftstopp kommer att tillhöra det förgångna
Om en maskin på fabriken går sönder innebär varje timme som den inte fungerar uteblivna intäkter. När något går sönder kallas ofta en specialist in från tillverkaren, och det tar alltid längre tid än förväntat att få någon på plats som kan fixa problemet.
Detta gäller för både produktionslinjen ute i fabriken och för en trasig vattenkran på kontoret, eftersom det oväntade driftstoppet för en del av utrustningen kan påverka produktiviteten för hela företaget. Men genom att bädda in Industri 4.0-teknik som sensorer och analysverktyg i maskinerna, kan tillverkare faktiskt förutsäga när en maskin kommer att gå sönder – och stänga av den innan den blir ett problem för kunderna.
Grundfos är en dansk vattenpumpstillverkare som använder avancerad information för att göra exakt detta. Data som samlas in av pumparna lagras och analyseras i Microsoft Azure, en molntjänst som hjälper dem att ge en korrekt förutsgelse av när underhåll kommer att behövas. Om en Grundfos-pump exempelvis börjar bli i sämre skick i ett uppvärmningssystem till ett kontor, meddelas genast byggnadens underhållspersonal och de kan schemalägga underhåll från Grundfos vid en lämplig tidpunkt – så att inga anställda drabbas av att värmesystemet inte fungerar.
Ge de anställda kontroll över arbetslivet
Fördelarna med digital transformation omfattar även tillverkarnas anställda, som kan spara tid och erbjuda mer personlig och kunnig service till kunderna.
Sandvik Coromant är en svensk tillverkare av maskiner och verktyg för den globala metallindustrin. Genom att använda Azure och Cortana Intelligence digitaliserade Sandvik Coromant flera år av djupgående kunskap om sina produkter till en enda plattform som alla anställda har åtkomst till. När en kund har problem med sin maskin ringer de Sandvik och med hjälp av den här plattformen är alla supporttekniker genast experter som kan ge högkvalitativa och personliga råd. Med denna kunskap så lätt tillgänglig kan de anställda lägga mindre tid på att diagnostisera problemet, vilket gör att det går mycket snabbare att fixa.
Teknik som denna ”kommer inte att ersätta operatören” enligt Nevzat Ertan, Chief Enterprise Architect och Senior Manager på Sandvik Coromant, ”men kommer att ge operatören ett annat verktyg för att förbättra produktionen”.
Underlättar samarbete
När fler industrier väljer samarbetskraften i Industri 4.0 blir det lättare att samordna arbeten för att skapa ”digitala ekosystem” och uppkopplade intelligenta system längs hela leveranskedjan som driver verklig företagseffektivitet, produktivitet och innovation.
Det belgiska muddringsföretaget Deme, som är mest känt för att ha skapat palmöarna i Dubai, samarbetade med Microsoft för att bygga en plattform kring just denna princip. Microsoft Surface-enheter såsom Surface Hub är nu standard hos Deme, vilket ger enklare kommunikation inom företaget. Alla affärskritiska program stöds även av Microsoft-teknik, inklusive Azure och Office 365, vilket gör det lättare att samarbeta via molnet och optimera affärsresultaten. För Deme gjorde det bättre samarbetet att de fick den fördel de behövde för att hålla sig konkurrenskraftiga inom ingenjörssektorn.
Industri 4.0 håller på att förändra tillverkningsindustrin i grunden. Den ger tillverkare möjlighet att vara mer kostnadseffektiva och mer miljömässigt hållbara. Microsoft arbetar för att utveckla den teknik som hjälper tillverkande kunder och partner att utnyttja data och skapa informationssystem som förbättrar hur människor lever och arbetar och i slutändan leverera bättre, mer innovativa produkter och tjänster till världen.
Mer om Microsofts vision för Industri 4.0 och digitalt omvandlad tillverkning finns på länken.
