Vivimos en una época revolucionaria para el sector de la fabricación. En este preciso instante, la Industria 4.0 está transformando digitalmente todo lo que nos rodea.
Gracias a la tecnología conectada, el análisis avanzado y la unión de la simulación de realidad con tecnologías como HoloLens, nuestras fábricas están a punto de cambiar para siempre. Para el año 2022, un 40 % de los procesos operativos tendrán la capacidad de aprender y arreglarse por sí solos.
Gracias a un uso sostenible de los recursos, a unos ciclos de mantenimiento más seguros y a la capacitación de los trabajadores, el servicio al cliente experimentará una mejora, y las opiniones de estos clientes darán forma a los productos que vendemos, compramos y utilizamos cada día. En otras palabras, la Industria 4.0 no solo supondrá una mejora para los fabricantes, sino también para todas las empresas, trabajadores y clientes.
El creciente número de dispositivos conectados genera una inmensa cantidad de datos. Hemos visto empresas de todos los ámbitos invertir en los equipos y software que permiten compartir esta información entre las distintas plataformas, personas y procesos empresariales para crear nuevos sistemas y fuentes de ingresos a partir de los datos. Esto se aprecia especialmente en el ámbito de la fabricación, donde los avances del Internet de las cosas, los macrodatos y la inteligencia artificial (AI) pueden convertir las máquinas programadas para la ejecución de tareas en “cobots”, robots colaborativos capaces de interactuar con las personas y adaptarse a los cambios de la producción. Tecnologías como esta hacen posible que todos los fabricantes, independientemente de su tamaño, accedan a la información que les ayudará a ofrecer avances que supongan una verdadera transformación para quienes estén dispuestos a dar el salto tecnológico.
Los periodos de inactividad pasarán a la historia
Cuando una máquina de una fábrica se avería, cada hora de inactividad se traduce en pérdidas. Si surge un problema, generalmente se llama a un técnico especialista del proveedor para que efectúe la reparación, que siempre lleva más tiempo del previsto.
Esto se aplica tanto a una línea de producción en una fábrica como a un grifo roto en la oficina: la inactividad no planificada de un componente puede afectar a la productividad de la empresa en su conjunto. La integración de la Industria 4.0 en la maquinaria, a través de tecnologías de sensores y análisis, permite a los fabricantes predecir y evitar averías lo que, a su vez, ahorra el problema a los clientes.
El fabricante danés de bombas hidráulicas Grundfos incorpora la inteligencia avanzada con esta finalidad: los datos recopilados por las bombas son memorizados y analizados en Microsoft Azure, un servicio en la nube que ayuda a predecir con exactitud cuándo será necesario efectuar el mantenimiento. Si, por ejemplo, comienza a deteriorarse una bomba de Grundfos que forma parte del sistema de calefacción de una oficina, el personal del edificio recibe inmediatamente una notificación y puede acordar con el fabricante una cita para el mantenimiento antes de que los trabajadores se vean afectados y privados de calefacción cuando más la necesitan.
Capacitación de los trabajadores
Los trabajadores de las fábricas también se benefician de las mejoras de la transformación digital, ahorrando tiempo y ofreciendo a los clientes un soporte técnico más individualizado y profesional.
Sandvik Coromant es una empresa sueca que produce máquinas y herramientas para la industria metalúrgica de todo el mundo. Utilizando Azure y Cortana Intelligence, Sandvik Coromant digitalizó una gran cantidad de información, acumulada durante años, sobre sus productos en una plataforma al alcance de todos los trabajadores. Cuando un cliente tiene un problema con una máquina, llama a Sandvik: gracias a esta plataforma, todos los técnicos de soporte se convierten en expertos capaces de proporcionar asesoramiento personalizado de alta calidad. La posibilidad de acceder de forma sencilla a esta clase de conocimiento reduce el tiempo de diagnóstico y agiliza la reparación.
Según Nevzat Ertan, arquitecto jefe y alto directivo de Sandvik Coromant, este tipo de tecnología “no reemplazará al operario”, sino que “le ofrecerá una nueva herramienta para mejorar la producción”.
Facilitación de la colaboración
A medida que las industrias adopten el potencial colaborativo de la Industria 4.0, resultará más sencillo alinear los esfuerzos para crear “ecosistemas digitales” y sistemas inteligentes conectados en cada uno de los eslabones de la cadena de suministro que contribuyen a ofrecer auténtica eficiencia, productividad e innovación en la empresa.
La empresa belga de dragados Deme, famosa por la construcción de las Palm Islands de Dubai, se asoció con Microsoft para crear una plataforma basada en este principio. Los dispositivos de Microsoft Surface, incluyendo Surface Hub, son ahora componentes estándar de Deme encargados de facilitar la comunicación en toda la empresa. Todas las aplicaciones clave de la empresa están respaldadas por la tecnología Microsoft, que incluye Azure y Office 365, lo cual simplifica la colaboración a través de la nube y la optimización de los resultados empresariales. Para Deme, la mejora de la colaboración ha significado asegurar su posición en la vanguardia del sector de la ingeniería.
La Industria 4.0 está transformando el sector de la fabricación, dando a los fabricantes más medios a la hora de controlar los costes y mejorar su sostenibilidad medioambiental. Microsoft se ha comprometido a ayudar aportando la tecnología que permita a los clientes y socios del sector de la fabricación liberar datos y crear sistemas de inteligencia que mejoren la forma de vivir y de trabajar de las personas para, finalmente, ofrecer al mundo productos y servicios con la máxima calidad e innovación.
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