Vari každý v Českej republike pozná bagety Crocodille, či už balené, alebo čerstvo pripravené v
bagetérii Boulevard. Niet divu. Spoločnosť Crocodille ich ročne vyrobí 35 miliónov kusov. Balené
bagety sa vyrábajú v závode v Žiželiciach nad Cidlinou. Zvyšujúce sa personálne náklady prinútili
manažment hľadať riešenie, ktoré by výrobu zefektívnilo. Potrebný bol hlavne monitoring výrobných
procesov, ktorý mal zároveň motivovať zamestnancov k vyššiemu výkonu a zvyšovať ich ochotu na
zmeny.Spoločnosť Crocodille nechcela žiadnu univerzálnu službu, ale systém, ktorý bude presne zodpovedať
podmienkam a potrebám jej výroby. Hľadané riešenie malo byť navyše cenovo prijateľné a
rozšíriteľné. Týmto požiadavkám dokázala vyhovieť firma Plantyst pomocou svojho riešenia Plantyst
IoT Gateway. Firme Crocodille sa investícia vyplatila – vrátila sa jej za iba 3 mesiace a priniesla ročné
úspory 17 miliónov korún. Pre zamestnancov závodu to znamenalo zvýšenie miezd o 10 – 15 %, a to
bez navýšenia celkových mzdových nákladov.
Problémy vidieť skôr ako na konci linky
Predstavme si, ako vyzerá príprava balených bagiet – ich plnenie a balenie. V hale závodu funguje
niekoľko výrobných liniek. Sú to dlhé pulty, na ktorých začiatku sa rozreže bageta, ktorú pás posúva k
ďalším jednotlivým zamestnancom. Tí podľa vopred daného postupu plnia bagety jednotlivými
surovinami. Na konci linky sa bagety počítajú a kontrolujú, aby sme ich my zákazníci dostali v kvalite,
akú očakávame. Ak nie je nejaký výrobok v poriadku, musí sa vrátiť a upraviť. Okrem kontroly kvality
je tiež potrebné dať včas kolegom vedieť, že už je napríklad hotový požadovaný počet klobásových
bagiet a je čas prejsť na iný druh bagety.
Predtým táto komunikácia narážala na rôzne limity od jazykovej bariéry po priestorové usporiadanie
linky. Pracovník na konci 13 metrov dlhého pultu nemohol vo chvíli, keď výrobky triedil, presne
vedieť, koľko bagiet majú kolegovia ešte rozpracovaných ani či sú pripravené bezchybne. Ak niekto
na niečo zabudol alebo urobil ledabolo, nešlo dohľadať, kto sa chyby dopustil. Chybovosť sa dala
vyhodnocovať len spätne.
Okamžitý prehľad zvyšuje motiváciu zamestnancov
Teraz majú pracovníci aj majstri informácie v reálnom čase. Všetko sa ukazuje na obrazovke pri
výrobných linkách. Pracovníci tak majú možnosť priamo pri práci sledovať, koľko a aké druhy bagiet
naplnili, ako dlho im to trvá, ako sa im darí plniť plán zmeny. Rovnako tak majú prehľad o
nekvalitných produktoch, ktoré je potrebné upraviť. Táto zmena výrazne zmenila myslenie
zamestnancov. Pochopili, že sú odmeňovaní len za výrobky v stopercentnej kvalite, a pracujú podľa
toho.
Potvrdzuje to riaditeľ výrobného závodu v Žiželiciach Ing. Pavel Kittner: „Ako najväčší prínos
riešenia od Plantystu vidím prepojenie skutočne odvedenej práce so mzdou. Ľudia u nás si
uvedomujú, že keď pracujú starostlivo a s chuťou, odráža sa to v ich odmene. Tiež sa už nesnažia
maskovať problémy, ale sami prichádzajú s návrhmi, ako ich riešiť alebo im predchádzať.“
Monitoring výrobných liniek vykonáva Plantyst pomocou špeciálnych optických senzorov a na zber
dát stačí pripojiť k linke malú čiernu škatuľku. Získané dáta systém odosiela nepretržite na
spracovanie do cloudového prostredia Microsoft Azure a potom sa zobrazujú pomocou služby Power
BI na obrazovke pri každej linke.
Z dát, samozrejme, vznikajú reporty za jednotlivé dni alebo iné sledované obdobie. Je možné z nich
prehľadne vyčítať, aké sú výsledky jednotlivých zmien, výrobných skupín alebo ako náročné na
prípravu sú jednotlivé druhy bagiet. Nechýba ani súhrn prestojov vo výrobe alebo dôvody zastavenia liniek či informácie o povinných prestávkach. Manažment má skvelé podklady pre plánovanie zmien a ďalšie optimalizácie procesov alebo napríklad pre budúce investície do automatizácie.
Za prvý rok používania riešenia Plantyst IoT Gateway vzrástla efektivita závodu o 15 %. Prestoje liniek
pri údržbe klesli o 70 % a chybovosť výroby sa znížila z 3,2 na 1 %. Riešenie má teraz spoločnosť
Crocodille nasadené na šiestich výrobných linkách a v pláne je rozšírenie na ďalšie štyri.