Systém na řízení práce vysokozdvižných vozíků pomáhá jezdit pomaleji

Míra nezaměstnanosti v roce 2020 je v okrese Poprad na úrovni 5,62 %. Jedním z největších zaměstnavatelů ve městě je výrobce praček Whirlpool, dříve narozeným známý jako Tatramat. Každých sedm sekund se v továrně vyrobí jedna pračka. Nízká nezaměstnanost, nedostatek pracovní síly na trhu práce, tlak na vysoký výkon při neustálém růstu mezd nutil vedení firmy hledat vlastní rezervy a možnosti, jak více zefektivnit výrobu.

Jak zefektivnit proces?

K zefektivnění výroby chyběla data a informace o procesech v továrně. „Jak je možné zefektivnit proces, když ho nemáme popsaný,“ ptal se Michal Major, ředitel závodu. Projektový tým potřeboval nástroj, jak rychle získat kvalitní data o jednotlivých procesech. Na příkladu procesů v logistice se ukázalo, že manuální sběr dat pomocí kamery a fyzického pozorování práce vozíků byl sice velmi přesný, nicméně byl také velmi časově náročný. Proto, když se objevila možnost začít zavádět projekty v rámci koncepce Průmyslu 4.0, začal Whirlpool přemýšlet nad tím, jak data sbírat rychleji a efektivněji. Oslovili proto společnost Infotech, s níž už měli zkušenosti z předchozí spolupráce, a se kterou již testovali RTLS systém umožňující získat obraz o stavu interní logistiky v reálném čase. Po úspěšném testování a vyhodnocení sesbíraných dat se Whirlpool rozhodl toto řešení rozšířit na celý závod.

Řešení jim umožnilo zjistit, které vozíky kde a jak dlouho stojí a přišli na to, že některé tráví mnoho času na místě, kde vůbec nemají být. Jiné vozíky stály dlouho, tudíž vlastně vůbec nebyly vytížené a potřebné. Z monitorování dále vyplynulo, že řidiči vysokozdvižných vozíků jezdí velmi rychle. „Naši lidé měli v hlavách zafixované, že musí stále pospíchat,“ dodává Major. „Avšak příliš rychlá jízda je ohrožuje. My chceme, aby se naši zaměstnanci z práce bezpečně vrátili ke svým rodinám.“

Jezdit pomaleji

Společně s Infotechem proto vytvořily systém, který řídí práci a pohyb vysokozdvižných vozíků. Každý řidič má ve vozíku k dispozici tablet, na kterém má určené úkoly a priority. Řidič ví, kam je potřebné dovézt jakou součástku, a jak dlouho mu to bude trvat. Červená barva například značí požadavek na dodávku materiálu. Po dokončení úkolu řidič vozíku označí úkol jako splněný a jde na další.

Řešení se stalo klíčovým nástrojem pro plánovaní práce, pracovních směn a přestávek. Zároveň umožňuje předcházet výpadkům a ztrátám například v případě sezóny dovolených či vyšší nemocnosti. Výsledkem zavedení systému řízení práce vozíků bylo snížení průměrné rychlosti jízdy. „Skutečnost, že naši řidiči jezdí pomaleji, je pro nás největším přínosem tohoto projektu,“ vysvětluje Michal Major. „Předcházení úrazům a zajištění maximální bezpečnosti jsou naše nejdůležitější priority.“

Řešení Infotechu pro Whirlpool využívá síť senzorů, které monitorují vozíky a jednotlivá výrobní místa. Data z nich se ukládají v cloudovém řešení Microsoft Azure, které je zároveň umožňuje zobrazovat a vyhodnocovat.

Digitální dvojče

Aby měl Whirlpool skutečně komplexní přehled o dění v továrně, rozhodl se v další fázi propojit RTLS systém do tzv. digitálního dvojčete. To spojuje do jednoho digitálního modelu vícero klíčových systémů, a díky tomu vidí vedení továrny celý závod online. V chytrém telefonu, na tabletu nebo na notebooku tak manažer jednoduše vidí, kde se momentálně nacházejí jednotlivé vozíky, zda linky vyrábějí dle plánu, jaká je spotřeba energie či zda jsou všichni operátoři správně zaškoleni pro dané pracovní pozice. Současně mají přehled o tom, zda jsou zaměstnanci tam, kde by měli podle plánu být, nebo zda se nachází na jiném místě, což může znamenat výjimečnou událost nebo technický problém.

Lidé a změna

Zavedení jakékoliv změny je nepopulární. Ředitel popradského Whirlpoolu se svým týmem od začátku vysvětloval zaměstnancům, co konkrétně bude zavedení systému znamenat. Na začátku se setkali s menším odporem, avšak ve výsledku lidé změny přijali celkem dobře. A jelikož zavedení systému přispělo ke zvýšení bezpečnosti, získalo vedení i podporu odborářů. Samotní zaměstnanci po zavedení systému přicházeli s podněty na vylepšení, která vyplynula z praxe. A samozřejmě se každému líbí i to, že při práci využívá moderní technologie.

Globální pilot a prostor na další inovace

Úspěch systému pro vysokozdvižné vozíky v popradské továrně se rozšířil i za hranice Slovenska. Továrna se v rámci skupiny Whirlpool stala globálním pilotem a řešení už zavádějí i další sesterské závody na výrobu domácích spotřebičů v Polsku či Itálii.

Využívání moderních technologií v popradské továrně dalo prostor i pro další inovace. Například vylepšení na bázi umělé inteligence dohlíží na to, aby zaměstnanci nosili na hlavách helmu. V případě, že ji nemají, zobrazí se na displeji daného pracoviště upozornění, aby si helmu nasadili.

Na podobném principu pomáhá umělá inteligence v některých skladech i při počítání materiálu a monitorování volných kapacit skladu. Zjednodušuje tak významným způsobem řízení logistiky. Přesnější data a jejich kvalitní a rychlé zpracování pomáhá lépe plánovat a určovat priority.