智慧工廠下一步？結合3D技術打造AI虛擬戰情室 看見工廠管理新「視」界
工廠數位化與智慧化後，下一步該做什麼？在數位轉型浪潮下，越來越多工廠完成數位化、智慧化的建置，於此同時，製造業者也發現，透過數位化蒐集來的大量數據，若沒有一個好的呈現方式，很難發揮價值，為此，新金寶集團子公司-泰金寶工業4.0自動化服務公司（以下簡稱CCAU）以既有智慧工廠解決方案為基礎，整合杰悉科技3D視覺化管理平台及微軟Azure AI、IoT與數位雙生等技術，打造新一代可視化「虛擬戰情室」，協助管理者更即時且清楚地掌握重要資訊，確保生產的品質和效率。
虛擬戰情室整合2D與3D技術 真正實現智慧化管理
CCAU總經理鄭誠忠指出，新金寶集團在2011年時便將泰國工廠定為智慧工廠示範點，陸續在泰國完成5座關燈工廠的建置，並成立CCAU公司，將泰國工廠從自動化、數位化到智慧化的經驗轉變為服務，協助更多想要導入工業4.0的製造業者轉型。
鄭誠忠進一步說明，CCAU在推動泰國工廠智慧化的過程中，很重要的一項工作就是將生產數據經由機聯網的方式，匯整到單一平台上，並整合廠內相關設備的資訊，包括生產機台、AGV無人搬運車、能源耗用、CCTV監控攝影機、進出管制、火災偵測器等，讓管理者可以遠端監控全廠運作。
只不過，在完成數位化後，泰國工廠卻面臨到管理上的問題，首先是資訊量太大，管理者很難一眼就看到重要訊息，其次則是廠區面積太大，即便管理者在螢幕上看到異常數據，也無法立即知道異常數據來自於哪一個區域或哪一個機台設備，尤其新金寶為跨國性集團，位在台灣的管理決策層更是難以掌握。
因此，CCAU將杰悉科技3D視覺化管理平台整合至戰情室系統中，打造新一代可視化「虛擬戰情室」，並將此系統建構在彈性且擁有高度資安防護的微軟Azure平台上。
運用Azure AI與Digital Twins技術 零時差同步巨量資訊並加速模型訓練
「杰悉科技在與CCAU進行雙向系統整合過程中發現，新金寶集團泰國工廠的資料量大又要即時回傳台灣，透過雲平台進行資料存取與交換，是目前最好的方式，」杰悉科技總經理張泫沛說明上雲的原因。
張泫沛進一步指出，在目前眾多雲服務供應商中，微軟在工業物聯網上的解決方案及技術支援最為完整，可以充分滿足智慧工廠的應用需求，也因此，杰悉科技將AI模型部署在Azure上，減少模型運算的人力和時間，並且同步到Azure上的Digital Twins，讓管理者能夠快速直覺地獲得正確資訊。另外，杰悉科技也將CCTV影像結合AI應用，辨識產線進出人員的身份，避免外來訪客誤入生產區。
鄭誠忠表示，對製造業而言，資安防禦能力、大數據分析及分析結果的可視化應用，是發展智慧工廠時最主要的考量點，而微軟在這些面向都有很強大的優勢以及技術支援，因此杰悉科技將AI模型放在微軟Azure上的做法，讓CCAU對於虛擬戰情室的應用更具信心。
結合數據分析掌握即時生產狀況 提高生產品質和效率
透過虛擬戰情室系統，管理者可以在螢幕上看到工廠的3D結構圖，再點選3D結構圖裡的各種圖示，就能看到相應資訊，例如：攝影機圖示可以叫出CCTV影像。
鄭誠忠認為，傳統戰情室使用的2D技術，適合用來結合儀表版呈現大數據分析結果，例如：稼動率、生產週期…等時序性分析結果，以及各設備的關鍵參數變化，如：溫度、拋料率…等，至於3D則以呈現即時資訊為主，透過2D與3D共同呈現工廠數據，才能真正做到智慧化管理。
在導入虛擬戰情室後，新金寶集團泰國工廠的管理模式由垂直走向扁平化，因而大幅提升管理效率。
鄭誠忠說明，以前工廠是垂直式管理，最底層是作業員、領班、物料員，中間層是課長或經理等級的主管，再往上則是廠長或處級主管，當現場發生問題，如：缺料等，資訊由最底層慢慢向上傳遞，可能要經過2~8個小時才能傳到最上層，並檢討造成問題的原因，不只缺乏效率，也容易失真或有正確性的問題，需要反覆勾稽或確認。
但現在管理者可以從虛擬戰情室看到即時數據，包括每一條產線的生產樣貌，例如：效能、達成率…等數據，以及產線上每一台設備的運作狀態，還可以蒐集投入產出的數量或品質狀態，並根據這些數據做出相應的決策，在資訊傳遞零時差的情況下，打造沒有時間差的扁平化管理，進而提高生產效率與生產品質。
舉例來說，新金寶在泰國的硬碟代工廠，以前無論導入何種措施，在生產上始終會有2～3%的人為疏失或錯誤，但在完成智慧工廠建置後，管理者可以直接看到設備效能與設備異常狀況，並進一步找出原因與解決方式，連帶提高了生產品質，設備效能（EO Rate）從97%提升到99%、99.5%，成功突破生產管理的瓶頸、降低不良品的機率。
展望未來，CCAU希望能持續與杰悉科技、微軟合作，深入耕耘各個不同領域的製造業時，借助微軟協助不同產業進行數據分析的經驗，及在新創圈的人脈與資源，協助CCAU完善智慧工廠的建置，提供更貼近客戶需求的智慧工廠服務，以智慧化、可視化打造工廠管理的新「視」界。
本文轉載自數位時代
